Bạn có biết những vấn đề thường gặp và giải pháp cho gia công lỗ sâu dụng cụ cắt trong trung tâm gia công không?

“Các vấn đề thường gặp và giải pháp cho gia công lỗ sâu dụng cụ cắt trong trung tâm gia công”

1. Đường kính ngoài được thiết kế của dao doa quá lớn hoặc có gờ trên lưỡi cắt của dao doa.
2. Tốc độ cắt quá cao.
3. Tốc độ nạp liệu không phù hợp hoặc dung sai gia công quá lớn.
4. Góc lệch chính của dao doa quá lớn.
5. Mũi doa bị cong.
6. Có các cạnh được gắn chặt vào lưỡi cắt của máy doa.
7. Độ lệch của lưỡi cắt doa trong quá trình mài vượt quá mức cho phép.
8. Chất lỏng cắt được lựa chọn không đúng cách.
9. Khi lắp dao doa, vết dầu trên bề mặt chuôi côn không được lau sạch hoặc có vết lõm trên bề mặt chuôi côn.
10. Sau khi phần đuôi phẳng của cán côn bị lệch và lắp vào trục máy công cụ, cán côn và phần côn sẽ va chạm với nhau.
11. Trục chính bị cong hoặc ổ trục chính quá lỏng hoặc bị hỏng.
12. Sự nổi của mũi doa không linh hoạt.
13. Khi doa bằng tay, lực tác dụng của cả hai tay không đều, khiến cho máy doa lắc sang trái và phải.
    (B) Giải pháp
14. Tùy theo tình hình cụ thể, cần giảm đường kính ngoài của dao doa cho phù hợp để đảm bảo kích thước dao đáp ứng yêu cầu thiết kế. Trước khi gia công, cần kiểm tra cẩn thận dao doa và loại bỏ gờ ở lưỡi cắt để đảm bảo độ sắc bén và độ chính xác của dao.
15. Giảm tốc độ cắt. Tốc độ cắt quá cao sẽ làm tăng độ mòn dụng cụ, tăng đường kính lỗ và các vấn đề khác. Tùy thuộc vào vật liệu gia công và loại dụng cụ, hãy chọn tốc độ cắt phù hợp để đảm bảo chất lượng gia công và tuổi thọ dụng cụ.
16. Điều chỉnh tốc độ tiến dao hoặc giảm dung sai gia công một cách thích hợp. Tốc độ tiến dao hoặc dung sai gia công quá mức sẽ làm tăng lực cắt, dẫn đến đường kính lỗ lớn hơn. Bằng cách điều chỉnh hợp lý các thông số gia công, đường kính lỗ có thể được kiểm soát hiệu quả.
17. Giảm góc lệch chính một cách thích hợp. Góc lệch chính quá lớn sẽ khiến lực cắt tập trung vào một bên của dụng cụ, dễ dẫn đến đường kính lỗ lớn hơn và mài mòn dụng cụ. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy chọn góc lệch chính phù hợp để cải thiện độ chính xác gia công và tuổi thọ dụng cụ.
18. Đối với mũi doa cong, hãy nắn thẳng hoặc loại bỏ nó. Dụng cụ cong không đảm bảo độ chính xác khi gia công và cũng có thể làm hỏng phôi và máy công cụ.
19. Cẩn thận mài lưỡi cắt của dao doa bằng đá mài dầu để loại bỏ phần cạnh tích tụ và đảm bảo lưỡi cắt nhẵn và phẳng. Sự tồn tại của các cạnh tích tụ sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả cắt và dẫn đến đường kính lỗ không ổn định.
20. Kiểm soát độ lệch tâm của lưỡi cắt doa trong quá trình mài trong phạm vi cho phép. Độ lệch tâm quá lớn sẽ khiến dụng cụ rung trong quá trình gia công và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
21. Chọn dung dịch cắt gọt có hiệu suất làm mát tốt hơn. Dung dịch cắt gọt phù hợp có thể giảm nhiệt độ cắt gọt, giảm mài mòn dụng cụ và cải thiện chất lượng bề mặt gia công. Tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu gia công, hãy chọn loại và nồng độ dung dịch cắt gọt phù hợp.
22. Trước khi lắp dao doa, cần lau sạch vết dầu bên trong cán côn của dao doa và lỗ côn của trục chính máy công cụ. Nếu bề mặt côn có vết lõm, hãy dùng đá mài dầu mài nhẵn. Đảm bảo dụng cụ được lắp đặt chắc chắn và chính xác để tránh các sự cố gia công do lắp đặt không đúng cách.
23. Mài phần đuôi phẳng của dao doa để đảm bảo độ chính xác khi lắp với trục chính của máy công cụ. Phần đuôi phẳng không thẳng hàng sẽ khiến dao không ổn định trong quá trình gia công và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
24. Điều chỉnh hoặc thay thế ổ trục chính. Ổ trục chính bị lỏng hoặc hư hỏng sẽ dẫn đến cong trục chính và do đó ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Thường xuyên kiểm tra tình trạng ổ trục chính và điều chỉnh hoặc thay thế kịp thời.
25. Điều chỉnh lại mâm cặp nổi và điều chỉnh độ đồng trục. Đảm bảo mũi doa đồng trục với phôi để tránh đường kính lỗ lớn hơn và các vấn đề về chất lượng bề mặt gia công do độ không đồng trục.
26. Khi doa thủ công, chú ý dùng lực đều bằng cả hai tay để tránh doa bị lắc sang trái và phải. Phương pháp vận hành chính xác có thể cải thiện độ chính xác gia công và tuổi thọ dụng cụ.

1. Đường kính ngoài được thiết kế của mũi doa quá nhỏ.
2. Tốc độ cắt quá thấp.
3. Tốc độ nạp liệu quá lớn.
4. Góc lệch chính của dao doa quá nhỏ.
5. Chất lỏng cắt được lựa chọn không đúng cách.
6. Trong quá trình mài, phần mòn của dao doa không được mài hoàn toàn và quá trình phục hồi đàn hồi làm giảm đường kính lỗ.
7. Khi doa các chi tiết thép, nếu khoảng cách dư quá lớn hoặc mũi doa không sắc thì dễ xảy ra hiện tượng phục hồi đàn hồi, làm giảm đường kính lỗ.
8. Lỗ bên trong không tròn và đường kính lỗ không đạt yêu cầu.
   (B) Giải pháp
9. Thay đổi đường kính ngoài của dao doa để đảm bảo kích thước dụng cụ đáp ứng yêu cầu thiết kế. Trước khi gia công, hãy đo và kiểm tra dao doa và chọn kích thước dụng cụ phù hợp.
10. Tăng tốc độ cắt một cách thích hợp. Tốc độ cắt quá thấp sẽ dẫn đến hiệu suất gia công thấp và đường kính lỗ giảm. Tùy thuộc vào vật liệu gia công và loại dụng cụ khác nhau, hãy chọn tốc độ cắt phù hợp.
11. Giảm tốc độ cắt hợp lý. Tốc độ cắt quá cao sẽ làm tăng lực cắt, dẫn đến giảm đường kính lỗ. Bằng cách điều chỉnh hợp lý các thông số gia công, đường kính lỗ có thể được kiểm soát hiệu quả.
12. Tăng góc lệch chính một cách thích hợp. Góc lệch chính quá nhỏ sẽ khiến lực cắt bị phân tán, dễ dẫn đến giảm đường kính lỗ. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy chọn góc lệch chính phù hợp để cải thiện độ chính xác gia công và tuổi thọ dụng cụ.
13. Chọn dầu cắt gọt có tính năng bôi trơn tốt. Dầu cắt gọt phù hợp có thể giảm nhiệt độ cắt gọt, giảm mài mòn dụng cụ và cải thiện chất lượng bề mặt gia công. Tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu gia công, hãy chọn loại và nồng độ dầu cắt gọt phù hợp.
14. Thường xuyên thay dao doa và mài lại phần cắt của dao đúng cách. Tháo bỏ phần bị mòn kịp thời để đảm bảo độ sắc bén và độ chính xác của dụng cụ.
15. Khi thiết kế kích thước dao doa, cần xem xét các yếu tố như độ đàn hồi của vật liệu gia công, hoặc lấy giá trị theo tình hình thực tế. Tùy theo vật liệu gia công và yêu cầu gia công khác nhau, cần thiết kế kích thước dao và các thông số gia công một cách hợp lý.
16. Tiến hành cắt thử, lấy độ dư thích hợp và mài dao doa thật sắc. Thông qua cắt thử, xác định thông số gia công tối ưu và trạng thái dụng cụ để đảm bảo chất lượng gia công.

1. Mũi doa quá dài, thiếu độ cứng và rung trong quá trình doa.
2. Góc lệch chính của dao doa quá nhỏ.
3. Lưỡi cắt của dao doa hẹp.
4. Khoảng trống doa quá lớn.
5. Có các khe hở và lỗ chéo trên bề mặt lỗ bên trong.
6. Trên bề mặt lỗ có các lỗ cát và lỗ rỗng.
7. Vòng bi trục chính bị lỏng, không có ống dẫn hướng hoặc khe hở vừa khít giữa dao phay và ống dẫn hướng quá lớn.
8. Do phôi có thành mỏng bị kẹp quá chặt nên phôi bị biến dạng sau khi tháo ra.
   (B) Giải pháp
9. Đối với mũi doa không đủ độ cứng, có thể sử dụng mũi doa có bước răng không đều để cải thiện độ cứng của dụng cụ. Đồng thời, khi lắp mũi doa, nên sử dụng kết nối cứng để giảm rung động.
10. Tăng góc lệch chính. Góc lệch chính quá nhỏ sẽ khiến lực cắt bị phân tán, dễ dẫn đến lỗ bên trong không được bo tròn. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy chọn góc lệch chính phù hợp để cải thiện độ chính xác gia công và tuổi thọ dụng cụ.
11. Chọn máy doa đủ tiêu chuẩn và kiểm soát dung sai vị trí lỗ trong quá trình gia công sơ bộ. Đảm bảo chất lượng và độ chính xác của máy doa. Đồng thời, kiểm soát chặt chẽ dung sai vị trí lỗ trong quá trình gia công sơ bộ để tạo nền tảng tốt cho quá trình doa.
12. Sử dụng mũi doa có bước không đều và ống dẫn hướng dài hơn, chính xác hơn. Mũi doa có bước không đều có thể giảm rung động, và ống dẫn hướng dài hơn, chính xác hơn có thể cải thiện độ chính xác dẫn hướng của mũi doa, do đó đảm bảo độ tròn của lỗ bên trong.
13. Chọn phôi đạt tiêu chuẩn để tránh các khuyết tật như khe hở, lỗ chéo, lỗ cát và lỗ rỗ trên bề mặt lỗ bên trong. Trước khi gia công, cần kiểm tra và sàng lọc phôi để đảm bảo chất lượng phôi đạt yêu cầu.
14. Điều chỉnh hoặc thay thế ổ trục chính để đảm bảo độ chính xác và ổn định của trục chính. Đối với trường hợp không có ống dẫn hướng, hãy lắp ống dẫn hướng phù hợp và kiểm tra khe hở lắp giữa dao doa và ống dẫn hướng.
15. Đối với phôi có thành mỏng, cần sử dụng phương pháp kẹp phù hợp để giảm lực kẹp và tránh biến dạng phôi. Trong quá trình gia công, cần chú ý kiểm soát các thông số gia công để giảm ảnh hưởng của lực cắt lên phôi.

1. Độ doa quá mức.
2. Góc sau của phần cắt của máy doa quá lớn.
3. Lưỡi cắt của dao doa quá rộng.
4. Trên bề mặt phôi có các lỗ rỗng và lỗ cát.
5. Độ lệch trục chính quá mức.
   (B) Giải pháp
6. Giảm dung sai doa. Dung sai doa quá mức sẽ làm tăng lực cắt và dễ gây ra các vết lõm trên bề mặt bên trong. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy xác định dung sai doa hợp lý.
7. Giảm góc sau của chi tiết cắt. Góc sau quá lớn sẽ khiến lưỡi cắt quá sắc và dễ bị gờ. Tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu gia công, hãy chọn kích thước góc sau phù hợp.
8. Mài chiều rộng của dải lưỡi cắt. Dải lưỡi cắt quá rộng sẽ khiến lực cắt không đều và dễ tạo ra các vết lõm trên bề mặt bên trong. Bằng cách mài chiều rộng của dải lưỡi cắt, lực cắt sẽ đồng đều hơn.
9. Chọn phôi đạt tiêu chuẩn để tránh các khuyết tật như lỗ rỗng và lỗ cát trên bề mặt phôi. Trước khi gia công, cần kiểm tra và sàng lọc phôi để đảm bảo chất lượng phôi đạt yêu cầu.
10. Điều chỉnh trục chính máy công cụ để giảm độ lệch tâm trục chính. Độ lệch tâm trục chính quá mức sẽ khiến dao doa rung trong quá trình gia công và ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công. Thường xuyên kiểm tra và điều chỉnh trục chính máy công cụ để đảm bảo độ chính xác và ổn định.

1. Tốc độ cắt quá cao.
2. Chọn chất lỏng cắt không đúng cách.
3. Góc lệch chính của dao doa quá lớn và lưỡi cắt của dao doa không nằm trên cùng một chu vi.
4. Độ doa quá mức.
5. Độ doa không đều hoặc độ doa quá nhỏ, một số bề mặt không được doa.
6. Độ lệch của phần cắt của dao doa vượt quá dung sai, lưỡi cắt không sắc bén, bề mặt thô ráp.
7. Lưỡi cắt của dao doa quá rộng.
8. Khả năng loại bỏ phoi kém trong quá trình doa.
9. Lưỡi dao bị mòn quá mức.
10. Lưỡi doa bị hỏng, có gờ hoặc cạnh bị sứt mẻ trên lưỡi cắt.
11. Có một cạnh được xây dựng trên lưỡi cắt.
12. Do mối quan hệ về vật liệu, dụng cụ doa góc nghiêng bằng không hoặc góc nghiêng âm không được áp dụng.
    (B) Giải pháp
13. Giảm tốc độ cắt. Tốc độ cắt quá cao sẽ làm tăng độ mài mòn dụng cụ và tăng độ nhám bề mặt. Tùy thuộc vào vật liệu gia công và loại dụng cụ, hãy chọn tốc độ cắt phù hợp.
14. Chọn dung dịch cắt gọt theo vật liệu gia công. Dung dịch cắt gọt phù hợp có thể giảm nhiệt độ cắt gọt, giảm mài mòn dụng cụ và cải thiện chất lượng bề mặt gia công. Tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu gia công, hãy chọn loại và nồng độ dung dịch cắt gọt phù hợp.
15. Giảm góc lệch chính một cách thích hợp và mài lưỡi cắt doa chính xác để đảm bảo lưỡi cắt nằm trên cùng một chu vi. Góc lệch chính quá lớn hoặc lưỡi cắt không nằm trên cùng một chu vi sẽ làm cho lực cắt không đều và ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công.
16. Giảm dung sai doa một cách hợp lý. Dung sai quá mức sẽ làm tăng lực cắt và dễ dẫn đến tăng độ nhám bề mặt. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy xác định dung sai doa một cách hợp lý.
17. Cải thiện độ chính xác vị trí và chất lượng của lỗ đáy trước khi doa hoặc tăng dung sai doa để đảm bảo dung sai doa đồng đều và tránh một số bề mặt không được doa.
18. Chọn máy doa có chất lượng, thường xuyên kiểm tra và mài máy doa để đảm bảo độ lệch tâm của chi tiết cắt nằm trong phạm vi dung sai, lưỡi cắt sắc bén và bề mặt nhẵn.
19. Mài chiều rộng của dải lưỡi cắt để tránh ảnh hưởng của dải lưỡi cắt quá rộng đến hiệu quả cắt. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy chọn chiều rộng dải lưỡi cắt phù hợp.
20. Tùy theo tình hình cụ thể, có thể giảm số răng dao doa, tăng khoảng cách phoi hoặc sử dụng dao doa có độ nghiêng lưỡi cắt để đảm bảo loại bỏ phoi trơn tru. Loại bỏ phoi kém sẽ dẫn đến tích tụ phoi và ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công.
21. Thay dao doa định kỳ để tránh mài mòn quá mức. Trong quá trình gia công, cần chú ý quan sát tình trạng mài mòn của dao và thay thế kịp thời nếu dao bị mòn quá mức.
22. Trong quá trình mài, sử dụng và vận chuyển dao doa, cần áp dụng các biện pháp bảo vệ để tránh hư hỏng. Nếu dao doa bị hỏng, hãy sử dụng đá mài dầu cực mịn để sửa chữa hoặc thay thế.
23. Loại bỏ mép tích tụ trên lưỡi cắt kịp thời. Sự tồn tại của mép tích tụ sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả cắt và làm tăng giá trị độ nhám bề mặt. Bằng cách điều chỉnh các thông số cắt và lựa chọn dung dịch cắt phù hợp, có thể giảm thiểu sự hình thành mép tích tụ.
24. Đối với vật liệu không phù hợp với dao doa góc nghiêng bằng không hoặc góc nghiêng âm, hãy chọn loại dao và thông số gia công phù hợp. Tùy theo đặc tính của vật liệu gia công, hãy chọn dao và phương pháp gia công phù hợp để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công.

1. Vật liệu doa không phù hợp.
2. Trong quá trình mài, lưỡi dao sẽ bị đốt cháy.
3. Lựa chọn dung dịch cắt không phù hợp, dung dịch cắt không thể chảy trơn tru. Độ nhám bề mặt của chi tiết cắt và lưỡi cắt doa sau khi mài quá cao.
   (B) Giải pháp
4. Chọn vật liệu mũi doa theo vật liệu gia công. Có thể sử dụng mũi doa cacbua hoặc mũi doa phủ. Vật liệu gia công khác nhau yêu cầu vật liệu dụng cụ khác nhau. Việc lựa chọn vật liệu dụng cụ phù hợp có thể cải thiện tuổi thọ dụng cụ.
5. Kiểm soát chặt chẽ thông số cắt trong quá trình mài để tránh bị cháy. Khi mài dao doa, hãy chọn thông số cắt phù hợp để tránh quá nhiệt và cháy dụng cụ.
6. Thường xuyên lựa chọn dung dịch cắt gọt phù hợp với vật liệu gia công. Dung dịch cắt gọt phù hợp có thể giảm nhiệt độ cắt gọt, giảm mài mòn dụng cụ và cải thiện chất lượng bề mặt gia công. Đảm bảo dung dịch cắt gọt chảy trơn tru đến vùng cắt gọt, phát huy tác dụng làm mát và bôi trơn.
7. Thường xuyên loại bỏ phoi trong rãnh phoi và sử dụng dung dịch cắt gọt với áp lực vừa đủ. Sau khi mài mịn hoặc mài nhẵn, cần đảm bảo đạt yêu cầu. Loại bỏ phoi kịp thời có thể tránh tích tụ phoi, ảnh hưởng đến hiệu quả cắt gọt và tuổi thọ dụng cụ. Đồng thời, sử dụng dung dịch cắt gọt với áp lực vừa đủ có thể cải thiện hiệu quả làm mát và bôi trơn.

1. Sự mài mòn của ống dẫn hướng.
2. Đầu dưới của ống dẫn hướng quá xa phôi.
3. Ống dẫn hướng có chiều dài ngắn và độ chính xác kém.
4. Vòng bi trục chính bị lỏng.
   (B) Giải pháp
5. Thường xuyên thay thế ống dẫn hướng. Ống dẫn hướng sẽ bị mòn dần trong quá trình gia công và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Thường xuyên thay thế ống dẫn hướng để đảm bảo độ chính xác và chức năng dẫn hướng.
6. Kéo dài ống dẫn hướng và cải thiện độ chính xác lắp đặt giữa ống dẫn hướng và khe hở doa. Nếu đầu dưới của ống dẫn hướng quá xa phôi hoặc ống dẫn hướng ngắn và độ chính xác kém, doa sẽ bị lệch trong quá trình gia công và ảnh hưởng đến độ chính xác vị trí lỗ. Bằng cách kéo dài ống dẫn hướng và cải thiện độ chính xác lắp đặt, độ chính xác gia công có thể được cải thiện.
7. Kịp thời sửa chữa máy công cụ và điều chỉnh khe hở ổ trục chính. Ổ trục chính bị lỏng sẽ khiến trục chính bị lắc và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Thường xuyên kiểm tra và điều chỉnh khe hở ổ trục chính để đảm bảo độ chính xác và ổn định của máy công cụ.

1. Độ doa quá mức.
2. Vật liệu phôi quá cứng.
3. Độ lệch quá lớn của lưỡi cắt và tải trọng cắt không đều.
4. Góc lệch chính của dao doa quá nhỏ, làm tăng chiều rộng cắt.
5. Khi doa lỗ sâu hoặc lỗ mù, có quá nhiều phoi và không được loại bỏ kịp thời.
6. Răng bị nứt trong quá trình nghiến răng.
   (B) Giải pháp
7. Điều chỉnh kích thước đường kính lỗ đã gia công trước và giảm dung sai doa. Dung sai quá mức sẽ làm tăng lực cắt và dễ dẫn đến mẻ răng. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy xác định hợp lý kích thước đường kính lỗ đã gia công trước và dung sai doa.
8. Giảm độ cứng vật liệu hoặc sử dụng dao doa góc nghiêng âm hoặc dao doa carbide. Đối với vật liệu phôi có độ cứng quá mức, có thể áp dụng các phương pháp như giảm độ cứng vật liệu hoặc chọn loại dao phù hợp để gia công vật liệu cứng.
9. Kiểm soát độ đảo dao trong phạm vi dung sai để đảm bảo tải trọng cắt đồng đều. Độ đảo dao quá mức sẽ khiến lực cắt không đều và dễ dẫn đến mẻ răng. Bằng cách điều chỉnh các thông số lắp đặt và gia công dụng cụ, hãy kiểm soát độ đảo dao trong phạm vi dung sai.
10. Tăng góc lệch chính và giảm chiều rộng cắt. Góc lệch chính quá nhỏ sẽ làm tăng chiều rộng cắt và dễ dẫn đến mẻ răng. Tùy theo yêu cầu gia công, hãy chọn kích thước góc lệch chính phù hợp.
11. Chú ý loại bỏ phoi kịp thời, đặc biệt là khi khoét lỗ sâu hoặc lỗ mù. Sự tích tụ phoi sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả cắt và dễ dẫn đến sứt mẻ răng. Hãy sử dụng phương pháp loại bỏ phoi phù hợp để loại bỏ phoi kịp thời.
12. Chú ý đến chất lượng mài, tránh làm nứt răng trong quá trình mài. Khi mài dao doa, hãy lựa chọn thông số cắt và phương pháp mài phù hợp để đảm bảo chất lượng và độ bền của răng.

1. Độ doa quá mức.
2. Khi doa lỗ côn, việc phân bổ các khoảng dư doa thô và tinh cũng như lựa chọn thông số cắt là không phù hợp.
3. Khoảng trống chip của răng doa nhỏ,