Công nghệ điều khiển số và máy công cụ CNC
Công nghệ điều khiển số, viết tắt là NC (Numerical Control), là phương pháp điều khiển các chuyển động cơ học và quy trình xử lý bằng thông tin số. Hiện nay, do điều khiển số hiện đại thường sử dụng điều khiển máy tính, nên nó còn được gọi là điều khiển số hóa bằng máy tính (Computerized Numerical Control – CNC).
Để đạt được điều khiển thông tin số hóa các chuyển động cơ học và quy trình xử lý, cần phải trang bị phần cứng và phần mềm tương ứng. Tổng thể phần cứng và phần mềm được sử dụng để thực hiện điều khiển thông tin số hóa được gọi là hệ thống điều khiển số (Numerical Control System), và cốt lõi của hệ thống điều khiển số là thiết bị điều khiển số (Numerical Controller).
Máy móc được điều khiển bằng công nghệ điều khiển số được gọi là máy công cụ CNC (máy công cụ NC). Đây là sản phẩm cơ điện tử tiêu biểu, tích hợp toàn diện các công nghệ tiên tiến như công nghệ máy tính, công nghệ điều khiển tự động, công nghệ đo lường chính xác và thiết kế máy công cụ. Đây là nền tảng của công nghệ sản xuất hiện đại. Điều khiển máy công cụ là lĩnh vực công nghệ điều khiển số được ứng dụng sớm nhất và rộng rãi nhất. Do đó, trình độ của máy công cụ CNC phần lớn phản ánh hiệu suất, trình độ và xu hướng phát triển của công nghệ điều khiển số hiện nay.
Có nhiều loại máy công cụ CNC, bao gồm máy khoan, máy phay và máy doa, máy tiện, máy mài, máy gia công tia lửa điện, máy rèn, máy gia công laser và các loại máy công cụ CNC chuyên dụng khác với mục đích sử dụng cụ thể. Bất kỳ máy công cụ nào được điều khiển bằng công nghệ điều khiển số đều được phân loại là máy công cụ NC.
Các máy công cụ CNC được trang bị bộ thay dao tự động ATC (Automatic Tool Changer – ATC), ngoại trừ máy tiện CNC có gá dao quay, được định nghĩa là trung tâm gia công (Machine Center – MC). Thông qua việc thay dao tự động, phôi có thể hoàn thành nhiều quy trình gia công chỉ trong một lần kẹp, đạt được sự tập trung của các quy trình và sự kết hợp của các quy trình. Điều này giúp rút ngắn hiệu quả thời gian gia công phụ trợ và cải thiện hiệu suất làm việc của máy công cụ. Đồng thời, nó cũng giảm số lần lắp đặt và định vị phôi, nâng cao độ chính xác gia công. Trung tâm gia công hiện là loại máy công cụ CNC có sản lượng lớn nhất và ứng dụng rộng rãi nhất.
Dựa trên máy công cụ CNC, bằng cách bổ sung các thiết bị trao đổi tự động nhiều bàn làm việc (pallet) (Auto Pallet Changer – APC) và các thiết bị liên quan khác, đơn vị gia công được gọi là ô sản xuất linh hoạt (Flexible Manufacturing Cell – FMC). FMC không chỉ thực hiện việc tập trung quy trình và kết hợp các quy trình, mà còn, với việc trao đổi tự động các bàn làm việc (pallet) và các chức năng giám sát và điều khiển tự động tương đối hoàn chỉnh, có thể thực hiện gia công không người lái trong một khoảng thời gian nhất định, từ đó nâng cao hơn nữa hiệu suất gia công của thiết bị. FMC không chỉ là nền tảng của hệ thống sản xuất linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System) mà còn có thể được sử dụng như một thiết bị gia công tự động độc lập. Do đó, tốc độ phát triển của nó khá nhanh chóng.
Trên cơ sở FMC và trung tâm gia công, bằng cách bổ sung hệ thống hậu cần, robot công nghiệp và các thiết bị liên quan, đồng thời được điều khiển và quản lý tập trung bởi một hệ thống điều khiển trung tâm, một hệ thống sản xuất như vậy được gọi là hệ thống sản xuất linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System). FMS không chỉ có thể thực hiện gia công không người lái trong thời gian dài mà còn có thể xử lý hoàn chỉnh các loại linh kiện và lắp ráp linh kiện khác nhau, đạt được mục tiêu tự động hóa quy trình sản xuất trong xưởng. Đây là một hệ thống sản xuất tiên tiến có tính tự động hóa cao.
Với sự tiến bộ không ngừng của khoa học công nghệ, để thích ứng với tình hình thay đổi của nhu cầu thị trường, đối với sản xuất hiện đại, không chỉ cần thúc đẩy tự động hóa quy trình sản xuất tại xưởng mà còn phải đạt được tự động hóa toàn diện từ dự báo thị trường, ra quyết định sản xuất, thiết kế sản phẩm, sản xuất sản phẩm đến bán sản phẩm. Hệ thống sản xuất và sản xuất hoàn chỉnh được hình thành bằng cách tích hợp các yêu cầu này được gọi là hệ thống sản xuất tích hợp máy tính (Computer Integrated Manufacturing System – CIMS). CIMS tích hợp hữu cơ một hoạt động sản xuất và kinh doanh dài hơn, đạt được sản xuất thông minh hiệu quả và linh hoạt hơn, đại diện cho giai đoạn phát triển cao nhất của công nghệ sản xuất tự động hóa hiện nay. Trong CIMS, không chỉ là sự tích hợp của các thiết bị sản xuất, mà quan trọng hơn là sự tích hợp công nghệ và tích hợp chức năng được đặc trưng bởi thông tin. Máy tính là công cụ tích hợp, công nghệ đơn vị tự động hóa hỗ trợ máy tính là cơ sở của tích hợp, và việc trao đổi và chia sẻ thông tin và dữ liệu là cầu nối của tích hợp. Sản phẩm cuối cùng có thể được coi là biểu hiện vật chất của thông tin và dữ liệu.
Hệ thống điều khiển số và các thành phần của nó
Các thành phần cơ bản của hệ thống điều khiển số
Hệ thống điều khiển số của máy công cụ CNC là cốt lõi của tất cả các thiết bị điều khiển số. Đối tượng điều khiển chính của hệ thống điều khiển số là sự dịch chuyển của các trục tọa độ (bao gồm tốc độ di chuyển, hướng di chuyển, vị trí, v.v.), và thông tin điều khiển chủ yếu đến từ quá trình xử lý điều khiển số hoặc chương trình điều khiển chuyển động. Do đó, các thành phần cơ bản nhất của hệ thống điều khiển số nên bao gồm: thiết bị nhập/xuất chương trình, thiết bị điều khiển số và bộ truyền động servo.
Vai trò của thiết bị vào/ra là nhập và xuất dữ liệu, chẳng hạn như chương trình xử lý điều khiển số hoặc điều khiển chuyển động, dữ liệu xử lý và điều khiển, thông số máy công cụ, vị trí trục tọa độ và trạng thái của các công tắc phát hiện. Bàn phím và màn hình là những thiết bị vào/ra cơ bản nhất cần thiết cho bất kỳ thiết bị điều khiển số nào. Ngoài ra, tùy thuộc vào hệ thống điều khiển số, các thiết bị như đầu đọc quang điện, ổ băng từ hoặc ổ đĩa mềm cũng có thể được trang bị. Là một thiết bị ngoại vi, máy tính hiện là một trong những thiết bị vào/ra được sử dụng phổ biến.
Thiết bị điều khiển số (Numbering Control Device) là thành phần cốt lõi của hệ thống điều khiển số. Nó bao gồm các mạch giao diện đầu vào/đầu ra, bộ điều khiển, bộ số học và bộ nhớ. Vai trò của thiết bị điều khiển số là biên dịch, tính toán và xử lý dữ liệu được thiết bị đầu vào nhập vào thông qua mạch logic bên trong hoặc phần mềm điều khiển, và xuất ra các loại thông tin và lệnh khác nhau để điều khiển các bộ phận khác nhau của máy công cụ thực hiện các hành động được chỉ định.
Trong số các thông tin và lệnh điều khiển này, những thông tin cơ bản nhất là tốc độ tiến dao, hướng tiến dao và lệnh dịch chuyển tiến dao của các trục tọa độ. Chúng được tạo ra sau khi tính toán nội suy, cung cấp cho bộ truyền động servo, được khuếch đại bởi bộ điều khiển, và cuối cùng kiểm soát dịch chuyển của các trục tọa độ. Điều này trực tiếp xác định quỹ đạo chuyển động của dụng cụ hoặc các trục tọa độ.
Ngoài ra, tùy thuộc vào hệ thống và thiết bị, ví dụ, trên máy công cụ CNC, cũng có thể có các lệnh như tốc độ quay, hướng quay, khởi động/dừng trục chính; lệnh chọn và thay dao; lệnh khởi động/dừng thiết bị làm mát và bôi trơn; lệnh nới lỏng và kẹp phôi; lệnh lập chỉ mục bàn làm việc và các lệnh phụ trợ khác. Trong hệ thống điều khiển số, các lệnh này được cung cấp cho thiết bị điều khiển phụ trợ bên ngoài dưới dạng tín hiệu thông qua giao diện. Thiết bị điều khiển phụ trợ thực hiện các thao tác biên dịch và logic cần thiết trên các tín hiệu trên, khuếch đại chúng và điều khiển các bộ truyền động tương ứng để điều khiển các bộ phận cơ khí, thiết bị phụ trợ thủy lực và khí nén của máy công cụ nhằm hoàn thành các hành động được chỉ định bởi các lệnh.
Bộ truyền động servo thường bao gồm bộ khuếch đại servo (còn gọi là bộ điều khiển, bộ servo) và bộ truyền động. Trên máy công cụ CNC, hiện nay động cơ servo AC thường được sử dụng làm bộ truyền động; trên máy công cụ gia công tốc độ cao tiên tiến, động cơ tuyến tính đã bắt đầu được sử dụng. Ngoài ra, trên máy công cụ CNC sản xuất trước những năm 1980, có trường hợp sử dụng động cơ servo DC; đối với máy công cụ CNC đơn giản, động cơ bước cũng được sử dụng làm bộ truyền động. Hình dạng của bộ khuếch đại servo phụ thuộc vào bộ truyền động và phải được sử dụng kết hợp với động cơ truyền động.
Trên đây là những thành phần cơ bản nhất của hệ thống điều khiển số. Với sự phát triển liên tục của công nghệ điều khiển số và việc cải thiện mức hiệu suất của máy công cụ, các yêu cầu chức năng đối với hệ thống cũng ngày càng tăng. Để đáp ứng các yêu cầu điều khiển của các máy công cụ khác nhau, đảm bảo tính toàn vẹn và tính đồng nhất của hệ thống điều khiển số và tạo điều kiện thuận lợi cho người dùng sử dụng, các hệ thống điều khiển số tiên tiến thường có bộ điều khiển lập trình bên trong làm thiết bị điều khiển phụ trợ của máy công cụ. Ngoài ra, trên máy công cụ cắt kim loại, thiết bị truyền động trục chính cũng có thể trở thành một thành phần của hệ thống điều khiển số; trên máy công cụ CNC vòng kín, các thiết bị đo lường và phát hiện cũng không thể thiếu đối với hệ thống điều khiển số. Đối với các hệ thống điều khiển số tiên tiến, đôi khi thậm chí máy tính còn được sử dụng làm giao diện người-máy của hệ thống và để quản lý dữ liệu và các thiết bị đầu vào/đầu ra, do đó làm cho các chức năng của hệ thống điều khiển số mạnh mẽ hơn và hiệu suất hoàn hảo hơn.
Tóm lại, thành phần của hệ thống điều khiển số phụ thuộc vào hiệu suất của hệ thống điều khiển và các yêu cầu điều khiển cụ thể của thiết bị. Có sự khác biệt đáng kể về cấu hình và thành phần của chúng. Ngoài ba thành phần cơ bản nhất là thiết bị đầu vào/đầu ra của chương trình xử lý, thiết bị điều khiển số và bộ truyền động servo, có thể còn có nhiều thiết bị điều khiển khác. Phần khung nét đứt trong Hình 1-1 thể hiện hệ thống điều khiển số bằng máy tính.
Các khái niệm về NC, CNC, SV và PLC
NC (CNC), SV và PLC (PC, PMC) là những từ viết tắt tiếng Anh được sử dụng rất phổ biến trong thiết bị điều khiển số và có ý nghĩa khác nhau trong những trường hợp khác nhau trong ứng dụng thực tế.
NC (CNC): NC và CNC là tên viết tắt tiếng Anh thông dụng của Numerical Control (Điều khiển số) và Computerized Numerical Control (Điều khiển số bằng máy tính). Do tất cả các hệ thống điều khiển số hiện đại đều sử dụng điều khiển máy tính, nên có thể coi ý nghĩa của NC và CNC hoàn toàn giống nhau. Trong các ứng dụng kỹ thuật, tùy thuộc vào mục đích sử dụng, NC (CNC) thường có ba nghĩa khác nhau: Theo nghĩa rộng, nó đại diện cho một công nghệ điều khiển – công nghệ điều khiển số; theo nghĩa hẹp, nó đại diện cho một thực thể của hệ thống điều khiển – hệ thống điều khiển số; ngoài ra, nó cũng có thể đại diện cho một thiết bị điều khiển cụ thể – thiết bị điều khiển số.
SV: SV là tên viết tắt tiếng Anh thông dụng của servo drive (Servo Drive, viết tắt là servo). Theo thuật ngữ quy định của tiêu chuẩn JIS Nhật Bản, đây là “một cơ cấu điều khiển lấy vị trí, hướng và trạng thái của vật thể làm đại lượng điều khiển và theo dõi những thay đổi tùy ý trong giá trị mục tiêu”. Nói tóm lại, đây là một thiết bị điều khiển có thể tự động theo dõi các đại lượng vật lý như vị trí mục tiêu.
Trên máy công cụ CNC, vai trò của bộ truyền động servo chủ yếu được thể hiện ở hai khía cạnh: Thứ nhất, nó cho phép các trục tọa độ hoạt động ở tốc độ do thiết bị điều khiển số đưa ra; thứ hai, nó cho phép các trục tọa độ được định vị theo vị trí do thiết bị điều khiển số đưa ra.
Đối tượng điều khiển của bộ truyền động servo thường là độ dịch chuyển và tốc độ của các trục tọa độ của máy công cụ; bộ truyền động là động cơ servo; bộ phận điều khiển và khuếch đại tín hiệu lệnh đầu vào thường được gọi là bộ khuếch đại servo (còn được gọi là bộ điều khiển, bộ khuếch đại, bộ servo, v.v.), là lõi của bộ truyền động servo.
Bộ truyền động servo không chỉ có thể được sử dụng kết hợp với thiết bị điều khiển số mà còn có thể được sử dụng độc lập như một hệ thống đi kèm vị trí (tốc độ). Do đó, nó cũng thường được gọi là hệ thống servo. Trong các hệ thống điều khiển số ban đầu, bộ phận điều khiển vị trí thường được tích hợp với CNC, và bộ truyền động servo chỉ thực hiện điều khiển tốc độ. Do đó, bộ truyền động servo thường được gọi là bộ điều khiển tốc độ.
PLC: PC là viết tắt tiếng Anh của Programmable Controller (Bộ điều khiển lập trình). Với sự phổ biến ngày càng tăng của máy tính cá nhân, để tránh nhầm lẫn với máy tính cá nhân (còn gọi là PC), bộ điều khiển lập trình hiện nay thường được gọi là bộ điều khiển logic lập trình (Programmable Logic Controller – PLC) hoặc bộ điều khiển máy lập trình (Programmable Machine Controller – PMC). Do đó, trên máy công cụ CNC, PC, PLC và PMC có ý nghĩa hoàn toàn giống nhau.
PLC có ưu điểm là phản ứng nhanh, hiệu suất đáng tin cậy, sử dụng thuận tiện, lập trình và gỡ lỗi dễ dàng, có thể điều khiển trực tiếp một số thiết bị điện máy công cụ. Do đó, nó được sử dụng rộng rãi như một thiết bị điều khiển phụ trợ cho thiết bị điều khiển số. Hiện nay, hầu hết các hệ thống điều khiển số đều có PLC tích hợp để xử lý các lệnh phụ trợ của máy công cụ CNC, giúp đơn giản hóa đáng kể thiết bị điều khiển phụ trợ của máy công cụ. Ngoài ra, trong nhiều trường hợp, thông qua các mô-đun chức năng đặc biệt như mô-đun điều khiển trục và mô-đun định vị của PLC, PLC cũng có thể được sử dụng trực tiếp để thực hiện điều khiển vị trí điểm, điều khiển tuyến tính và điều khiển đường viền đơn giản, tạo thành các máy công cụ CNC chuyên dụng hoặc dây chuyền sản xuất CNC.
Nguyên lý cấu tạo và gia công của máy công cụ CNC
Thành phần cơ bản của máy công cụ CNC
Máy công cụ CNC là thiết bị điều khiển số tiêu biểu nhất. Để làm rõ cấu tạo cơ bản của máy công cụ CNC, trước tiên cần phân tích quy trình làm việc của máy công cụ CNC để gia công chi tiết. Trên máy công cụ CNC, để gia công chi tiết, có thể thực hiện các bước sau:
Theo bản vẽ và kế hoạch quy trình của các chi tiết cần gia công, sử dụng các mã và định dạng chương trình quy định, hãy viết quỹ đạo chuyển động của dụng cụ, quy trình gia công, thông số quy trình, thông số cắt, v.v. vào dạng lệnh mà hệ thống điều khiển số có thể nhận biết, tức là viết chương trình gia công.
Nhập chương trình xử lý đã viết vào thiết bị điều khiển số.
Thiết bị điều khiển số giải mã và xử lý chương trình đầu vào (mã) và gửi tín hiệu điều khiển tương ứng đến các thiết bị truyền động servo và các thiết bị điều khiển chức năng phụ trợ của từng trục tọa độ để điều khiển chuyển động của từng bộ phận của máy công cụ.
Trong quá trình di chuyển, hệ thống điều khiển số cần phát hiện vị trí các trục tọa độ của máy công cụ, trạng thái của công tắc hành trình, v.v. bất cứ lúc nào và so sánh chúng với các yêu cầu của chương trình để xác định hành động tiếp theo cho đến khi các chi tiết đủ tiêu chuẩn được gia công.
Người vận hành có thể quan sát và kiểm tra điều kiện gia công và trạng thái làm việc của máy công cụ bất cứ lúc nào. Nếu cần, cũng cần điều chỉnh các thao tác của máy công cụ và chương trình gia công để đảm bảo máy công cụ hoạt động an toàn và đáng tin cậy.
Có thể thấy rằng thành phần cơ bản của một máy công cụ CNC bao gồm: thiết bị đầu vào/đầu ra, thiết bị điều khiển số, bộ truyền động servo và thiết bị phản hồi, thiết bị điều khiển phụ và thân máy công cụ.
Cấu tạo của máy công cụ CNC
Hệ thống điều khiển số được sử dụng để điều khiển quá trình xử lý của máy công cụ. Hiện nay, hầu hết các hệ thống điều khiển số đều sử dụng điều khiển số bằng máy tính (ví dụ: CNC). Thiết bị đầu vào/đầu ra, thiết bị điều khiển số, bộ truyền động servo và thiết bị phản hồi trong hình tạo thành một hệ thống điều khiển số máy công cụ, và vai trò của nó đã được mô tả ở trên. Phần sau đây sẽ giới thiệu tóm tắt các thành phần khác.
Thiết bị phản hồi đo lường: Là mắt xích phát hiện của máy công cụ CNC vòng kín (bán vòng kín). Chức năng của nó là phát hiện tốc độ và độ dịch chuyển thực tế của bộ truyền động (chẳng hạn như giá đỡ dụng cụ) hoặc bàn làm việc thông qua các thành phần đo lường hiện đại như bộ mã hóa xung, bộ giải, bộ đồng bộ cảm ứng, lưới đo, thang đo từ và dụng cụ đo laser, sau đó phản hồi chúng về bộ truyền động servo hoặc bộ điều khiển số, và bù tốc độ cấp liệu hoặc sai số chuyển động của bộ truyền động để đạt được mục đích cải thiện độ chính xác của cơ cấu chuyển động. Vị trí lắp đặt thiết bị phát hiện và vị trí tín hiệu phát hiện được phản hồi phụ thuộc vào cấu trúc của hệ thống điều khiển số. Bộ mã hóa xung tích hợp servo, máy đo tốc độ động cơ và lưới đo tuyến tính là những thành phần phát hiện thường được sử dụng.
Do tất cả các servo tiên tiến đều áp dụng công nghệ truyền động servo kỹ thuật số (gọi tắt là servo kỹ thuật số), nên một bus thường được sử dụng để kết nối giữa bộ truyền động servo và thiết bị điều khiển số; trong hầu hết các trường hợp, tín hiệu phản hồi được kết nối với bộ truyền động servo và được truyền đến thiết bị điều khiển số thông qua bus. Chỉ trong một số ít trường hợp hoặc khi sử dụng bộ truyền động servo analog (thường gọi là servo analog), thiết bị phản hồi cần được kết nối trực tiếp với thiết bị điều khiển số.
Cơ cấu điều khiển phụ và cơ cấu truyền động cấp liệu: Nằm giữa thiết bị điều khiển số và các thành phần cơ khí và thủy lực của máy công cụ. Vai trò chính của nó là nhận tốc độ trục chính, hướng và lệnh khởi động/dừng do thiết bị điều khiển số đưa ra; lệnh lựa chọn và thay đổi dụng cụ; lệnh khởi động/dừng của thiết bị làm mát và bôi trơn; các tín hiệu lệnh phụ như nới lỏng và kẹp chặt phôi và các thành phần máy công cụ, lập chỉ mục bàn làm việc và các tín hiệu trạng thái của công tắc phát hiện trên máy công cụ. Sau khi biên dịch cần thiết, phán đoán logic và khuếch đại công suất, các bộ truyền động tương ứng được truyền động trực tiếp để truyền động các thành phần cơ khí, thiết bị phụ trợ thủy lực và khí nén của máy công cụ để hoàn thành các hành động được chỉ định bởi các lệnh. Nó thường bao gồm PLC và mạch điều khiển dòng điện mạnh. PLC có thể được tích hợp với CNC trong cấu trúc (PLC tích hợp) hoặc tương đối độc lập (PLC ngoài).
Thân máy công cụ, tức là cấu trúc cơ khí của máy công cụ CNC, cũng bao gồm hệ thống truyền động chính, hệ thống truyền động cấp liệu, bệ máy, bàn làm việc, thiết bị chuyển động phụ, hệ thống thủy lực và khí nén, hệ thống bôi trơn, thiết bị làm mát, hệ thống loại bỏ phoi, hệ thống bảo vệ và các bộ phận khác. Tuy nhiên, để đáp ứng yêu cầu điều khiển số và phát huy tối đa hiệu suất của máy công cụ, bố cục tổng thể, thiết kế ngoại hình, cấu trúc hệ thống truyền động, hệ thống dụng cụ và hiệu suất vận hành đã có những thay đổi đáng kể. Các bộ phận cơ khí của máy công cụ bao gồm bệ máy, hộp, trụ máy, ray dẫn hướng, bàn làm việc, trục chính, cơ cấu cấp liệu, cơ cấu thay dao, v.v.
Nguyên lý gia công CNC
Trên các máy công cụ cắt kim loại truyền thống, khi gia công chi tiết, người vận hành cần liên tục thay đổi các thông số như quỹ đạo chuyển động và tốc độ chuyển động của dao theo yêu cầu của bản vẽ, để dao thực hiện gia công cắt gọt trên phôi và cuối cùng gia công được các chi tiết đạt yêu cầu.
Quá trình gia công máy công cụ CNC về cơ bản áp dụng nguyên lý “vi sai”. Nguyên lý hoạt động và quy trình của nó có thể được mô tả ngắn gọn như sau:
Theo quỹ đạo công cụ yêu cầu của chương trình xử lý, thiết bị điều khiển số phân biệt quỹ đạo dọc theo các trục tọa độ tương ứng của máy công cụ với lượng chuyển động tối thiểu (tương đương xung) (△X, △Y trong Hình 1-2) và tính toán số xung mà mỗi trục tọa độ cần di chuyển.
Thông qua phần mềm “nội suy” hoặc máy tính “nội suy” của thiết bị điều khiển số, quỹ đạo cần thiết được khớp với một đường đa tuyến tương đương theo đơn vị “đơn vị chuyển động tối thiểu” và đường đa tuyến được khớp gần nhất với quỹ đạo lý thuyết sẽ được tìm thấy.
Theo quỹ đạo của đường đa tuyến được lắp, thiết bị điều khiển số liên tục phân bổ các xung cấp vào các trục tọa độ tương ứng và cho phép các trục tọa độ của máy công cụ di chuyển theo các xung được phân bổ thông qua bộ truyền động servo.
Có thể thấy rằng: Thứ nhất, chỉ cần lượng chuyển động tối thiểu (tương đương xung) của máy công cụ CNC đủ nhỏ, đường cong polyline được lắp ghép có thể được thay thế tương đương cho đường cong lý thuyết. Thứ hai, chỉ cần thay đổi phương pháp phân bổ xung của các trục tọa độ, hình dạng của đường cong polyline được lắp ghép có thể thay đổi, từ đó đạt được mục đích thay đổi quỹ đạo gia công. Thứ ba, chỉ cần tần số…